研发流程优化-协同产品研发和制造流程（CPPD）
传统的设计流程为设计－制造－试验，企业在做样机与试验之前太过草率，往往所作的设计没有经过分析和很好地模拟验证，从而在试验的时候发现很多的问题，而后在返回到设计进行更改。而更改的设计有重复上面的过程，则需再进行更改。由于制造样机与试验的时间一般较长，从而导致设计的成本很高而且周期很长。
分析驱动的设计的概念是，在真正进行详细设计与制造样机之前，根据客户的需求定义产品的需求，而后定义产品及相关零件的关键参数。基于这些关键参数，可以建立较多的系统模型方案来进行分析，这样使得方案的更改非常容易。在选定了符合要求的方案再进行详细设计、样机制作与试验，从而避免了昂贵的样机模具成本与试验成本，也缩短了传统研发流程中由于试验和设计之间的反复导致的长研发周期。
分析驱动的设计的概念是，在真正进行详细设计与制造样机之前，根据客户的需求定义产品的需求，而后定义产品及相关零件的关键参数。基于这些关键参数，可以建立较多的系统模型方案来进行分析，这样使得方案的更改非常容易。在选定了符合要求的方案再进行详细设计、样机制作与试验，从而避免了昂贵的样机模具成本与试验成本，也缩短了传统研发流程中由于试验和设计之间的反复导致的长研发周期。
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典型的CPPD产品研发流程：
1、2、3阶段主要完成客户需求、产品概念定义；进行经济可行性分析、竞争评估、初始SE/ALD和选择最佳方案，获得客户反馈, 细化子系统设计目标；开发程序计划和子系统的SE/ALD；
4、5、6阶段完成零部件级最终需求定义；确定“目标产品”，准备进行详细设计；实施详细设计和生产计划；
7、8、9获取和验证符合目标的零部件到产品；完成验证和产品认证；生产，提供支持，发现改进机会。
CPPD能够给客户带来：
- 缩短了产品的开发周期；
- 减少了在产品发布后期的反复更改带来的高成本；
- 与传统研发流程相比，可以很快地收回成本并增加产品发布后投资回报。
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